危害分析关键控制点 （ HACCP） 管理

1. 危害分析关键控制点（HACCP）管理 危害分析 (1 #原则)

2. 原则1 : - 确认各个环节的潜在危害，从种植、收割、加工、销售，一直到终端消费环节. - 评估危害产生的可能性并确认预防控制措施

3. 危 害

4. 危害: - 所有可能对消费者健康产生危害的微生物、化学或物理性物质. (全国食品微生物标准委员会制定的定义）

5. 危害类型 生物 化学 物理

6. 生物危害和控制

7. 生物危害 • 细菌 • 酵母 & 霉菌 • 病毒 • 寄生虫 (原生动物和蠕虫) HACCP主要侧重于防范生物危害，这是因为经常出现食源性疾病

8. 严重危害 A,B,E,F型肉毒杆菌 志贺菌属痢疾杆菌 伤寒沙门菌; A, B型副伤寒 A, E型肝炎病毒 流产布氏杆菌; B. Suis 霍乱弧菌 01 创伤弧菌 猪肉绦虫 旋毛形线虫 II 根据危害程度划分的微生物和寄生虫:

9. 中等危害: 潜在迅速扩散** 单核细胞增多性李氏杆菌 spp沙门菌. spp志贺菌. 大肠杆菌(EEC) 化脓链球菌 旋转病毒 诺瓦克病毒 立即内变形虫 阔节裂头绦虫 蚓状蛔虫 小球隐孢子虫 根据危害程度划分的微生物和寄生虫

10. 中等危害: 有限 扩散 蜡状芽孢杆菌 空肠弯曲杆菌 产气荚膜梭状芽孢杆菌 金黄色葡萄球菌 霍乱弧菌, 无-01 副溶血弧菌 小肠结肠耶尔森菌 表吮贾第虫 牛肉绦虫 根据危害程度划分的微生物和寄生虫

11. 根据危害程度划分的微生物和寄生虫(续) * 摘自ICMSF (1986) ** 虽然归类为中等危害,但是在易感染人群可能会导致严重症状.

12. 食品加工厂对生物危害的控制: • 通过高温\冷冻\脱水手段消除\减缓或降低危害 • 避免消毒后再次污染 • 抑制有害微生物生长和减少毒素的产生 • 如果危害不能根本消除

13. 抑制微生物生长 • 食品的内在特性 • 比如pH值和水分含量 • 添加 • 比如食盐和其它防腐剂 • 食品的包装方式 • 有氧或无氧真空包装 • 储存温度 • 冷藏或冷冻

14. 化学危害及其控制

15. 化学危害 • 化学物质 (抗生素, 消毒剂, 清洁剂, 杀虫剂, 化肥, 天然毒素) • 超量使用食品添加剂 • 过敏源 • 包被物质 (油脂 & 蜡)

16. 化学危害 可以分为: • “天然形成” • “人工添加”

17. I. 天然形成: • 霉菌毒素(比如黄曲霉素) • 鲭毒素 • 雪卡毒素 • 蘑菇类毒素 • 贝类毒素 • 吡咯双烷生物碱 • 植物凝血素 • 多氯联苯 (PCBs) • 规定正式和非正式限量

18. II. 人工添加: • 农用化学物质 • 杀虫剂, 农药, 杀真菌剂, 化肥, 抗生素和生长激素. • 抑制剂 • 有毒成分 • 锌, 氰化铅 , 砷 , 汞 (禁止使用的物质) • 食品添加剂 • 风味增强剂 (味精), 营养性增强剂(烟酸), 颜色增强剂, 防腐剂 (亚硝酸盐和亚硫酸物质) • 第二手 & 间接 • 工厂化学物质(比如润滑剂, 清洁剂, 消毒剂, 涂料) • 有意添加的化学物质(人为破坏)

19. 化学危害的控制 1/ 接收前的控制 • 原料标准 • 销售商的合格证/保证值 • 现场检查 – 核实 2/ 使用前的控制 • 回顾使用化学物质的目的 • 确保正确的纯度、配方和标识 • 控制使用数量

20. 化学危害的控制(续) 3/ 控制储存和加工条件 • 防止天然毒素进入生产系统 4/ 将化学物质妥善入库保存 • 检查使用情况 • 记录使用数量

21. 物理性危害及控制

22. 物理性危害 玻璃 石头 金属 木块

23. 物理性危害 • 杂质和异物 • 食品中不常见的物理性物质 • 可能导致疾病（包括精神创伤）和身体伤害

24. 来自人和动物的危害因素

25. 确认潜在危害

26. 信息来源: • 产品历史 • 客户投诉 • 饲料工业协会数据库 • 科学论文和专业通讯 • 标准模版（HACCP） • 教材 • 行业协会 • 互连网 • 检查报告

27. 提出正确的问题 HACCP工作小组讨论时需要考虑的问题. 帮助确定潜在危害 • 以下清单是由NACMCF 在1982年整理编写

28. 提出正确的问题-A. 原料 • 每种原料可能出现什么有害物质以及是否会影响加工过程和产品? • 如果超量使用这些原料是否会带来危害?

29. B. 工厂和设备的设计 • 在加工或储存过程中哪些环节可能发生交叉污染? • 考虑微生物, 化学和物理性安全因素. • 是否在有些生产环节存在死角或有害微生物可能繁殖发展到危险水平? • 是否能对设备进行有效控制，使之符合安全食品的生产? • 是否能进行有效的清洁? • 是否存在与某些设备有关的危害？

30. C. 内在因素 • 产品自身综合的内在因素（比如ph值、吸附水等）能否有效抑制原料中的微生物或哪些可能在加工过程中以交叉污染的形式进入产品？ • 记住各种微生物可能会以不同方式相互作用 – 抑制一种微生物的方法不一定能够抑制另外一种微生物。 • 为确保产品安全必须控制哪些内在因素? • 有害微生物在产品中是否能够生存并可能繁殖增加?

31. D. 加工设计 • 有害微生物能否在加工过程的热处理中生存下来或是否有其它加工方法可以杀灭病原体? • 重新加工或回收利用的产品或原料在生产过程中是否会产生潜在危害？认真考虑一下有害微生物或其它毒素. • 前后加工环节是否可能发生交叉污染?

32. E. 设施设计 • 是否存在与设施布局或内部环境有关的危害? • 是否有效隔离原料和食用产品? • 是否有必要安装正压通风过滤系统? • 人员和设备文件的格式是否可能导致危害?

33. F. 人员 • 人员的工作行为是否会影响产品的安全? • 食品加工人员是否接受过食品卫生培训? • 是否建立了职业健康保护制度? • 所有员工是否了解HACCP管理体系的目标和重要性，以及与他们自身工作的关联度?

34. G. 包装 • 包装环境如何影响微生物的生存和繁殖？ • 比如，是有氧或厌氧环境? • 包装上是否有要求的标签和储存使用说明？文字是否简单易懂？ • 包装是否有一定的防破损能力？是否在需要的地方采取了加固措施？

35. H. 储存和销售 – 可能出现什么问题? • 产品在保质期内是否会因储存温度不适宜而影响其安全性？ • 产品是否可能因客户的滥用而出现危险？

36. 关键控制点 (2 #原则)

37. 原则#2 – 确认关键控制点 关键控制点是….. • 所有可以进行控制以防止、消除或降低食品安全危害的部位、步骤和程序。 (FSEP vol 2, p52) (“如果失去控制，是否可能危及健康？")

38. "如果失去控制，是否可能危及健康?"

39. 加拿大食品检验局 健康风险评估模型

40. 风险评估矩阵 高风险 1000 低危害. 10 SxT- 10,000 高风险 1000 低危害. 100 SxT- 100,000 关键控制点 高风险 1000 低危害. 1000 SxT- 1,000,000 关键控制点 • 高 • 中. • 低 风险可能性 中风险 100 低危害. 10 S x T - 1,000 中风险 100 低危害. 100 S x T - 10,000 中风险 100 低危害. 1000 S x T - 100,000 低风险 10 低危害. 10 S x T =100 低风险 10 低危害. 100 S x T =1,000 低风险 10 低危害. 1,000 S x T = 10,000 低中高

41. 美国的风险评估方法 危害 A - 适用于卖给高风险人群但没有进行消毒处理的产品 危害 B - 产品使用了对有害微生物敏感的原料 危害 C - 加工过程不具备有效杀灭有害微生物的控制步骤. 危害 D - 产品在加工后包装前再次受到污染 危害 E – 存在极大的滥用可能 危害 F - 包装后在终端消费前没有加热处理程序

42. 确认关键控制点 1. 原料/ 种植 • 生物性, 化学性和物理性 • 抗生素 批准/ 时限 • 杀虫剂 批准/ 时限 2. 原料接收和储存 • 仔细评估原料的敏感性 • 分析证书的使用 • 原料散装接收系统

43. 确认关键控制点 3. 加工: • 产品配方(比如pH值,水的活动度, 硝酸钠) • 重新加工, 剩余的批次尾料 (过敏源) • 错误标识，加工期间和产成品(过敏源) • 热处理 (比如蒸煮) • 加工步骤(比如包裹或包装成品). 4. 包装: • 金属探测器 • 防破损包装 • 标注过敏源

44. 确认关键控制点 5. 销售/出库: • 时间 (比如装货时间) • 温度 (比如装货前和装货期间的产品温度) 6. 食品消费和服务环节的管理: • 一些不可控因素 • 如果非常重要，必须采取控制程序(比如教育，家用冰箱).

46. 关键点控制限值 (原则 #3)

47. 原则 3: 确定关键点控制限值 制定目标值和临界值，以确保对关键点的有效控制

48. 关键点限值是: “为有效控制关键点的生物、化学和物理性危害而规定必须达到的一个或几个限制极限.”

49. 确定关键限值常用的指标: • 时间 • 温度 • 重量/尺寸 • 湿度 • 水分活性 (% 水分) • pH值 • 酸度 • 防腐剂 • 盐分水平 • 黏度

50. 关键限值: a. 微生物限值 …控制以下参数: • 消灭、破坏或减少微生物污染. • 预防重复污染 • 抑制生长/或毒素排量.