HIGIENE Y MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS

1. HIGIENE Y MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS 4ta UNIDAD JAVIER EDUARDO CURO YLLACONZA Licenciado en Nutrición Humana C.N.P. 1555

2. CERTIFICACIONES DE CALIDAD EN ALIMENTOS

3. La Certificación en el Sector Agroalimentario • Existe una gran variedad de servicios de certificación orientadas a satisfacer cualquier necesidad ; desde el primario, hasta la manipulación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución y venta de alimentos.

4. ALGUNOS EJEMPLOS DE CERTIFICACIONES EN ALIMENTOS BRC (British RetailConsortium) Dirigido a: • Empresas suministradoras de productos alimenticios • Empresas que exporten sus productos a Reino Unido Incluye requisitos de: • APPCC • Sistemas de Gestión de Calidad • Infraestructura • Control de Producto • Control de Procesos • Rol del Persopnal Permite demostrar el cumplimiento de los requisitos de gestión eficaz de los procesos , de la implementación de un sistema APPCC; así el control de los procesos de producción y de especificaciones de producto

5. IFS (Internacional Standard forAuditingFoodSuppliers) Dirigido a: • Empresas suministradoras de productos alimenticios • De interés para industrias que realicen exportaciones a Francia y Alemania Incluye requisitos de: • Sistema de Gestión de Calidad • Responsabilidad de la Dirección • Gestión de Recursos • Proceso Productivo • Medición, Análisis y Mejora Permite demostrar el cumplimiento de los requisitos de gestión eficaz de los procesos , de la implementación de un sistema APPCC; así el control de los procesos de producción y de especificaciones de producto

6. EUROGAP (Euro Retails Produce WorkingGroupGoodAgriculture Practiques Incluye requisitos de: • Trazabilidad • Mantenimiento de Registros • Variedades y Patrones • Historial y Manejo de la Explotación • Gestión de Suelos y Sustratos • Fertilización • Riego • Protección de Cultivos • Recolección • Manejo del Producto • Gestión de Residuos y Agentes Contaminantes: Reciclaje y Reutilización • Salud, Seguridad y Bienestar Laboral • Medio Ambiente • Reclamaciones • Dirigido a empresas Productoras de frutas, hortalizas y flores • Es la norma requerida para el ingreso de frutas y hortalizas en los mercados de la UE (rige desde enero 2004) • Es un protocolo creado por una asociación de grandes supermercados (EUREP), que incluye aspectos de BPA , como requisitos de sistemas de calidad, medio ambientales, de higiene alimentaría y control de la calidad del producto

7. ISO 9001:2000 • Basada en la gestión de los procesos • Hace referencia al cumplimiento de los requisitos legales y reglamentarios • Incluye requisitos de control de procesos y del producto y van hacia la mejora de los mismos • Su objetivo la satisfacción del cliente • Internacional

8. ISO 22000International OrganizationforStandardizationOrganización Internacional para la Estandarización)

9. Comienzos………. • La idea de armonizar las normas nacionales correspondientes en el nivel internacional fue propuesta por la Asociación Danesa de Normas (DS). • La DS sugirió dicha norma como una propuesta de nuevo ítem de trabajo a la secretaría del ISO/TC 34, FoodProducts, a comienzos de 2001

10. Consolidación de la Norma • La primera reunión del ISO/TC 34/ WG 8 tuvo lugar en noviembre de 2001, en Copenhagen, en la cual los participantes aceptaron el plan de trabajo y el cronograma para el desarrollo del proyecto ISO/AWI 22000, Food safety managementsystems. Requirements (Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos. Requisitos) • El borrador de norma internacional ISO-DIS 22000 se distribuyo el 3 de junio de 2004,la norma ha sido desarrollada por el grupo de trabajo WG 8 (WorkingGroup 8) . • Los miembros de ese grupo de trabajo acordaron que se debería poner especial cuidado para tener en cuenta las publicaciones pertinentes del Codex, la FAO y la WFSO (Organización Mundial de Seguridad de Alimentos) • El grupo esta constituido por expertos de: Alemania, Argentina, Australia, Bélgica, Canadá, Dinamarca, EEUU, Francia, Japón, Italia, países bajos ,Polonia, Reino unido ,Republica de Corea, Suecia, Suiza, Tailandia, Venezuela. Se incorporan después China; Suiza e Irlanda

11. Lanzamiento • El 1 de septiembre del 2005 se publicó oficialmente ISO 22000. • La norma ISO 22000 : 2005 fortalece la cadena de abastecimiento alimentaría, en materia de seguridad. • Por tanto, ISO 22000 aplica en los procesos y actividades en el sector alimentario hasta el consumo incluyendo elaboradores de alimentos, productores de ingredientes y aditivos, equipos para elaboración, suplementos nutricionales, aerolíneas, cruceros de turismo, barcos mercantiles, confección de alimentos, transporte de alimentos, empacadoras, materiales de empaque, embotelladoras y numerosos otros.

12. ¿DE QUE TRATA LA NORMA ? La norma ISO 22000 establece los requerimientos que debe cumplir un sistema de gestión de la seguridad alimentaría (SIGIA) en la cadena de suministros de una organización.

13. ¿QUÉ SE PRETENDE ALCANZAR? Se propone incrementar la satisfacción del cliente mediante un eficaz control de los riesgos para la seguridad alimentaria con un enfoque integral de cadena alimentaria.

14. ¿Qué Objetivos se persigue? Demostrar la capacidad para controlarlos riesgos para la seguridad alimentaria a través de: • Cumplir los requisitos establecidos por la legislación vigente • Incrementar la satisfacción del cliente al poseer un sistema eficaz de control de riesgos para la seguridad alimentaria • Armonización del conjunto de normas a las que actualmente están haciendo frente los fabricantes y suministradores de productos alimenticios, evitando costos innecesarios y duplicación de esfuerzos

15. QUIENES SON LOS USUARIOS PREVISTOS? • La norma ISO 22000 puede aplicarse a todo tipo de organizaciones dentro de la cadena de suministros alimentaría: • Fabricantes de piensos y forrajes • Desde Productores primarios hasta Minoristas • Establecimientos de comidas • Fabricantes de productos alimenticios • Transportistas • Almaceneros y subcontratistas • Suministros: fabricantes de equipos, embalajes, productos de limpieza, aditivos e ingredientes.

16. Armonizacion de Normas Existentesen... Aldi system DS 3027 Kraft food system FAMI-QS ISO 14001 Nestlé NQS EFSIS M&S system Waiterose system ISO 9001 Eurepgap IFS GMP standard for Corrugated & Solid Board BRC-IoP AG 9000 Ducth HACCP Friesland Coberco FSS GMP SQF GTP BRC-Food McDonalds system GFSI Guide GMO Irish HACCP

17. CUÁLES SON LOS BENEFICIOS PARA LOS USUARIOS? • Comunicación organizada y selectiva entre los socios comerciales. • Mejora de la documentación. • Control de los riesgos para la seguridad alimentaria más eficaz y dinámico . • Gestión sistemática de los programas de requisitos previos.

18. En cuanto a contenidos la norma ISO 22000 tendrá tres partes claramente diferenciadas • Requisitos para buenas prácticas de fabricación ó programa de prerrequisitos • Requisitos para HACCP de acuerdo a los principios HACCP enunciados por el CodexAlimentarius • Requisitos para un Sistema • de Gestión

19. ELEMENTOS PRINCIPALES EN EL DESPLIEGUE DE LA NORMA ISO 22000 Comunicación Interactiva Gestión de sistema Control de los riesgos

20. Infraestructura y Programa de Mantenimiento • El trazo, diseño y construcción de edificios y facilidades, incluido área de trabajo, facilidades para los empleados y servicios asociados. • Suministros de aire, agua, energía, y otros servicios. • Equipos incluyendo su mantenimiento preventivo, diseño sanitario y accesibilidad para el mantenimiento y limpieza de cada unidad. • Servicios de apoyo.

21. Programa Pre requisito Operacional PRP(s) • Higiene de personal • Limpieza y Saneamiento • Control de pestes • Medidas de prevención de la contaminación cruzada • Procedimientos de empaque • Gestión y control de suministros: Materia primas, ingredientes, aditivos, agua, aire vapor y hielo, disposición final de desechos, transporte y almacenamiento

22. ¿Cuáles son los beneficios para otras partes interesadas? • Es internacional. • Ofrece la armonización de normas y exigencias • Llena el vacío existente entre la norma ISO 9001:2000 y el plan de HACCP . • Contribuye a una mejor comprensión y aun mayor desarrollo del plan de HACCP del CODEX.

23. EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS H A C C P

24. Denominación del sistema. HACCP APPCC ARCPC ARPCC Hazard Analysis Critical Control Point Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico A R C P C Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos A R P C C Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos

25. Historia del HACCP. • El origen del sistema HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) se sitúa en el año 1959. • La compañía norteamericana PillsburyCompany, junto con la NASA, idearon un sistema para garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misión APOLO no originara ningún tipo de intoxicación durante las misiones espaciales. • Empieza a aplicarse en determinadas industrias alimentarias en los años setenta, generalizándose su uso a mediados de los años ochenta.

26. HACCP EN EL PERÚ 1.- El Perú en 1996 inicia la aplicación del HACCP con carácterobligatorio en la industria de productospesqueros de exportación, destinados al mercadoeuropeo. 2.- La aplicación se hace obligatoria para toda la industria de alimentos y bebidas a través del Reglamentosobrevigilancia Y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas aprobado en 1998. 3.- A partir de 1997 la DIGESA difunde el sistema en diversas regiones del país, a través de un programa de capacitación, para su aplicación en la industria de alimentos y extensivo a restaurantes.

27. En qué consiste el HACCP. • El HACCP consiste en una aproximación sistemática para la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos, químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos. • Parte de una etapa de identificación de los riesgos o peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié en las medidas preventivas (control de puntos críticos).

28. Beneficios del sistema. • Aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria. • Incrementa la confianza en la seguridad de los productos. • Reduce los costes que ocasionan las enfermedades transmitidas por alimentos.

29. Traslada el esfuerzo del control de calidad retrospectivo al aseguramiento preventivo de la calidad. • Constituye un enfoque global en los aspectos de seguridad. • Facilita las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión Europea.

30. Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo que se refiere a la seguridad. • Constituye ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones, códigos de prácticas y/o legislación. • Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o inocuidad de los alimentos, que pueden ser perjudiciales para la supervivencia de la compañía.

31. Principios del sistema. 1 ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los peligros biológicos, físicos y químicos 2 Establecimiento de los PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO 3 Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de ESPECIFICACIONES (límites críticos) 4 MONITORIZACIÓN (vigilancia) 5 Actuar cuando no se cumplen las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS 6 VERIFICACIÓN 7 Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los procedimientos y registros

32. Análisis de peligros. Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y empleo de materias primas y de productos alimenticios para: • Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicación microbiana. • Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación en la cadena alimentaria.

33. Análisis de peligros. • Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse. Salmonella sp. • Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o severidad de los peligros identificados.

34. PCC Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una: • Operación • Práctica • Proceso • Localización • en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o más peligros.

35. Selección de medidas de control. • Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada PCC. EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH; concentración de cloro activo; buenas prácticas de manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

36. Establecer los límites críticos. • Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no aceptable. EJEMPLO: Temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2 ºC.

37. Monitorización, comprobación o vigilancia MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones. Por ejemplo: • Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica. • Vigilancia sobre prácticas de manipulación.

38. Principales tipos de monitorización. Observación visual. Valoración sensorial. Determinaciones físicas. Análisis químico. Determinaciones microbiológicas.

39. Acciones correctoras “Actuar cuando no se cumplen las especificaciones” Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos para volver a los valores o rangos de los mismos.

40. Verificación. Sistema de Documentación. Registros

41. MODELO DE ÁRBOL DE DECISIONES

43. MONITORIZACIÓN DE LOS PCC EN LA PREPARACIÓN DE LA MAYONESA CASERA

44. GRACIAS