SQC

1. SQC SEVEN TOOLS

2. HISTORY • SEVEN (7), punya makna historical yg kuat untuk Jepang. • Deming (USA) mengajarkan teknik2 statistik dasar & konsep2 kualitas di industri2 Jepang. • Praktisi & ilmuwan Jepang yg mengembangkan. Butuh “slogan” yg bisa mengangkat mental & smangat orang Jepang.

3. HISTORY • Seven samurai • Seven weapons for samurai

4. SAMURAI WITH SEVEN PORTABLE WEAPONS

5. Hoyo (Hood) Kabuto (Helmet) Gusoku (armor) Tachi (long sword) Yumi (bow) Katana (sword) 7 Ya (arrow)

6. 7 TOOLS • CHECK SHEET • HISTOGRAM • DIAGRAM PARETO • DIAGRAM SEBAB AKIBAT • DIAGRAM TEBAR • STRATIFIKASI • PETA KONTROL

7. CHECK SHEET • Lembar periksa adalah sebuah formulir sederhana yang digunakan untuk mencatat dan mengelompokkan data hasil inspeksi. • Formulir ini memberikan informasi mengenai jenis-jenis karakteristik kualitas maupun jenis-jenis kecacatan dan frekuensi kejadian tiap-tiap jenis.

8. CHECK SHEET

9. CHECK SHEET

10. CHECK SHEET

11. CHECK SHEET • LANGKAH 1 : Memperjelas sasaranpengukuran anda • LANGKAH 2 : Mengidentifikasikan apa yang akan diukur • LANGKAH 3 : Menentukan waktu atau tempat yang akan diukur • LANGKAH 4 : Mengumpulkan data • LANGKAH 5 : Menjumlahkan data

12. HISTOGRAM • Grafik yang mengelompokkan data-data ke dalam sel atau kategori tertentu dengan tujuan untuk mengetahui lokasi data dan penyebaran karakteristik. • Alat penyajian data secara visual (distribusi frekuensi)

14. HISTOGRAM Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah: • Menentukan batas‑batas observasi: perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil. • Memilih kelas‑kelas atau sel‑sel. Pedoman: banyaknya kelas = n, dengan n = banyaknya data, • Menentukan lebar kelas‑kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas = range / banyak kelas. • Menentukan batas‑batas kelas. Kelas‑kelas tersebut tidak saling tumpang tindih. • Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.

15. HISTOGRAM Aplikasi Industri Proses penyusunan : • Perhatikan check sheet • Gambarkan tiap masalah • Perhatikan modus Gambaran bentuk distribusi (cacah) karakteristik mutu yang dihasilkan oleh data yang dikumpulkan melalui check sheet

16. DIAGRAM PARETO • Vilfredo Pareto (1848-1923), ahli ekonomi Italia: • 20% dari population memiliki 80% dari total kekayaan • Juran mengistilahkan “vital few, trivial many”: • 20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian sebesar 80%. • Grafik yang menunjukkan frekuensi tiap-tiap problem (jenis kecacatan) dengan urutan menurun dari kiri ke kanan. • Analisis pareto berpedoman pada aturan 80-20 yang menyatakan bahwa sekitar 80% problem disebabkan oleh hanya sekitar 20% faktor • Perangkat penentu prioritas masalah

17. DIAGRAM PARETO Proses penyusunan : • Lihat histogram • Cari masalah yang mempunyai frekuensi terbanyak • Hubungkan kumulatifnya

19. PARETO & HISTOGRAM • QUESTION : EKSPLORASI !!! • TIDAK HANYA DARI PERBEDAAN BENTUK, URUTAN,DSB, TAPI JUGA DARI TUJUAN & PENGGUNAANNYA. • LAKUKAN ANALISIS

20. DIAGRAM SEBAB AKIBAT • Gambar yang tersusun atas garis-garis dan simbol-simbol untuk menyatakan hubungan antara suatu akibat dan penyebab-penyebabnya. • Sering digunakan untuk merinci faktor apa saja yang menyebabkan suatu kecacatan sehingga dapat segera ditemukan solusi yang tepat. • Dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa (1953) • Disebut juga • Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) • Diagram Ishikawa

21. DIAGRAM SEBAB AKIBAT Untuk menyusun kerangkanya harus diingat: • Untuk industri barang - 4 M • man, method, machine, material • Untuk industri jasa: • equipment, policies, procedures, people

22. Pengukuran Manusia Mesin Pemasangan salah Pengawasan jelek Kesalahan Pengujian alat Kurang konsentrasi Peralatan salah Spesifikasi tidak teliti Metode tidak sesuai Keausan/tua Pelatihan tidak cukup Problem Kualitas Pengendalian suhu tidak tepat Rancangan proses jelek Kerusakan bahan baku Manajemen kualitas Tak efektif Tidak ada spesifikasi Kotor dan berdebu Masalah penangan- an material Ketakcukupan rancangan Produk Lingkungan Material Proses DIAGRAM SEBAB AKIBAT

23. Lingkungan kerja Metode kerja pengap Tdk baku panas Produk cacat berlubang kasar Sering mati material aus mesin DIAGRAM SEBAB AKIBAT

24. DIAGRAM SEBAB AKIBAT

25. DIAGRAM TEBAR • Perangkat untuk pembuktian dugaan sebab akibat. • cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel • Data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik (x, y). Dari titik‑titik tersebut dapat diketahui hubungan antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi hubungan positif atau negatif

26. DIAGRAM TEBAR .

27. DIAGRAM TEBAR • Proses penyusunan : • Gunakan diagram sebab akibat • Pilih satu pasang sebab (Sb. X) dan akibat (Sb. Y). • Plot data pada Sb. X dan Sb. Y • Hitung jumlah data • Buat sumbu mendatar baru yang membagi sama banyak data di atas dan di bawah • Buat sumbu tegak baru yang membagi data sama banyak di kiri dan di kanan • Hitung jumlah data di kuadran I (atas kanan), kuadran II, III, dan IV • Hitung jumlah data di kuadran I dan III, kemudian di kuadran II dan IV. • Pilih jumlah data terkecil • Bandingkan dengan tabel.

28. STRATIFIKASI • Perangkat untuk pemilahan masalah • Proses penyusunan : • Menetapkan tujuan analisis • Menetapkan jenis data yang dibutuhkan • Tetapkan klasifikasi data • Susun tabel rancangan pengumpulan data • Isi hasil rancangan dengan check sheet

29. Contoh lain : • Jumlah hasil produksi : 48 buah • Jumlah hari kerja : 8 hari • Jumlah produksi cacat : 21 buah • Jumlah operator 6 orang : A B C D E F • Sistem kerja : 2 shift (I & II) • Jumlah mesin : 3 unit (1,2,3) • Perincian data di masukkan di dalam tabel menunjukkan hal-hal sebagai berikut :

31. Data setelah stratifikasi berdasarkan mesin Data setelah distratifikasi berdasarkan operator

32. PETA KENDALI • peta yang menunjukkan batas-batas yang dihasilkan oleh suatu proses

33. PETA KENDALI

34. PETA KENDALI

35. FLEKSIBILITAS 7 TOOLS • Seiring perkembangan, kompleksitas, kespesifikan industri. • Industri meng-combine dgn tools lain yg mendukung industrinya (ex: run chart, flochart, steam & leaf display, dot diagram, diagram proses, dll)