현장낭비개선 실천

1. 현장낭비개선 실천

2. 저 성장기 고도성장기 수요 공급 환 경 변 화 • 만들면 팔리는 시대 • 재고 긍정시대(필요악) • 팔리지 않는 시대 • 재고 부정시대(죄악)

3. 새로운 경영 Paradigm 경영목표 매출중시 손익/현금 흐름중시 가치 형식중시 실 질 중 시 전 략 다각화 선택과 집중 구 조 폐쇄구조 개 방 구 조 원가인식 Cost 회계 Through Put 회계 스탭수준 아마쥬어 프 로

4. 생산 system Feed Back Input Process Output • 생산량(Products) • 품 질(Quality) • 원 가(Cost) • 납 기(Delivery) • 안 전(Safety) • 사 기(Morale) • 재 고(Inventory) • 가공조립: O • 운반: ⇒ o • 검사: □(兩) ◇(質) • 정체,보관: ▽△ • 사 람(Man) • 설 비(Machine) • 재 료(Material) • 방 법(Method) • 정 보(Information) • 에너지(Energy) Environment

5. 생산방식의 변천 • 분업방식: Adam Smith의 국부론.산업혁명 분업화 • 기계화,동력화의 제 2차적 생산혁신(1800년대) • Talor 방식: 작업측정, 과학적 관리기법(1915년) • Gilbreth방식: 최적의 방법연구(1924년) • Ford 방식: 컨베이어 시스템(1917년), 대량생산체제 • Mayo의 호돈공장 실험: 인간성이 생산능율 지배 테일러 리즘 과학적 관리비판(1927년) • Toyota 생산방식: 自동化와 JIT 생산(1970년대 공개) 다품종 소량생산 시대, 불황기에 위력

6. 생산 system의 관리체계

7. 경영의 목적 ROI (Return On Investment) 향상 = 경상이익 / 총자본 = {매출/총자본} * {경상이익/매출} = 총자본 회전율 * 경상 이익률 = {매출-제조원가-판매관리비} / {재고자산+고정자산}

8. 생산성 이란? ■ 생산성: 생산요소의 유효 이용 정도(유럽경제기구) 생산성 = 산출 / 투입 ■ 부가가치 노동 생산성 = 부가 가치액 / 노동력 = (매출액-외부조달 가치) / 노동력 ♧ 외부조달가치 = 원자재,동력,연료,외주가공비,감가상각 ♧ 부가 가치액: 임금,주주배당,세금,금리,사내 적립금,이익 등 관계자에게 배분해 줄 자원.

9. 부가가치 노동생산성 ▣ 부가 가치 노동생산성을 향상 시키기 위해서는? 부가가치 노동 생산성 = (매출-원가) / 노동시간 매출증가? 원가절감? 노동시간 감소? ▣ 노동시간의 감소는 노동자에게 부정적 인가! -외주 사내와, 타 부서 지원, 교육훈련, 설비보전, 개선활동, 5S 활동, 영업지원, 휴식 및 휴가 등으로 내일을 대비, 근무시간 단축하면 경비도 감소………………..

10. 노동생산성 향상 ★ 시간 당 임금을 많이 받기 위해서는 노동분배율 보다 왜 부가가치 노동생산성을 향상시켜야 하는가? ① 인건비 = 부가가치(빵 지름) * 노동분배율(빵 각도) = 시간당 임금 * 노동시간 ② 시간당 임금 = (부가 가치액 / 노동시간) * 노동분배율 = 부가가치 노동생산성 * 노동분배율 - 부가가치 노동 생산성: 화합적 성격(빵 지름은 무한) - 노동분배율: 대립적 성격(빵 각도는 유한)

11. 신 생산방식 개요 신 생산 방식의 기본사상 고객이 요구하는 품질,가격,납기를 저해하는 모든 요인을 낭비로 간주하여, 이것을 영업,,개발,생산,물류,관리 등 기업의 전 부문이 철저히 없애도록 하는 것이며, 적은 설비,적은 인원,적은 재공,짧은 리드타임으로 불량이 없는 제조기술을 확립하는 것이다. JIT 자 동 화 I.E (Industrial Engineering) 5S(정리,정돈,청소,청결,마음가짐)

12. 고객만족의 구조 Q:품질보증 P:생산성 향상 D:납기준수 C:원가감소 I:재고감소 자동화 JIT 생산 눈으로 노는 관리 3CS ROI향상 P/P 방식 표준작업 흐름생산 다기능화 작업 개선 5S 실천 의식개혁(TOP ~ 전 사원 사상통일)

13. J.I.T (Just In Time)의 사고방식 팔리는 물건을, 팔리는 때에, 팔리는 만큼 생산하는 System으로 생산에서는 후 공정에 필요한 것을, 필요한 때, 필요한 만큼 만들어 공급한다. • 밀어내기 방식(Push) → 후 공정 인수방식(Pull) • 샘플링 검사 → 100% 품질보증 • 로트 생산방식 → 1개 흐름생산방식 사 고 방 식 • Market In: 고객중심주의, 후 공정 인수 • 철저한 낭비제거에 의한 원가절감. • 불량 제로에 도전: 100% 양품 • 재고 감소에 의한 문제의 현재화: 1개 흐름생산

14. 신 생산방식의 사고 • 판매되는 만큼만 만든다 → Just In Time / Tact Time / 소 Lot / 간판 • 좋은 품질을 만든다 → 자동화 / Fool Proof / 재발방지 / 현재화 / 눈으로 보는 관리 • 보다 싸게 만든다. → 표준화 / 평준화 / 소인화 / 후 공정인수 / 철저한 낭비제거

15. 철저한 낭비제거에 의한 원가절감 1.원가의 필요성 판매가 영업이익 시 장 의 공 격 재료비 일반경비 총원가 가공경비 제조원가 노무비 제조방법 직접재료비 경 비 원가의 구조 2.부가가치 동작 • 부수동작(40%) -부가 가치 동작을 성립시키기 위해 필요한 최소한의 동작 -경비로 지불되는 동작 • 낭비동작(45%) -작업의 목적에 관계가 없는 동작 -원가를 상승 시킬 뿐인 동작 • 부가가치동작(15%) 부가 가치를 만드는 동작 돈을 지불하는 동작

16. 낭비의 개요

17. 낭비의 개념 제조활동에 있어서 제품에 부가가치를 발생시키지 않는 행위. 낭 비 = 움직임 + 비효율적인 “일” 꼭 필요한 행동이라도 생각하는 움직임 일지라도 제품에 부가가치를 발생시키지 못하면 그것은 낭비이다. 현장에서 잠재되어 있는 낭비요소가 어디에서,얼마나 어떻게 발생되고 있는가? 그리고 발생될 수 밖에 없는가? 를 인식할 줄 알아야 한다. “일” 이란 제품에 부가가치를 창출하는 행위. “움직임(낭비)”란 제품에 부가가치를 창출 시키지 않는 행위

18. 낭비의 개선

19. 작업동작 연쇄구조 1.기 본 구 조 부가가치 동작 낭비동작 부수동작 낭비동작 부수동작 스패너를 찾는다. 스패너를 잡는다. 너트를 체결한다. 스패너를 옮겨 잡는다. 스패너를 놓는다.

20. 작업동작 연쇄구조 2.연쇄구조 왼손: 스크류를 몇 개 쥔다. 오른손:에어 드라이버를 쥔다. 낭비,부수 부 수 부품A에 손을 뻗는다. 왼손: 스크류를 1개를 꺼낸다. 오른손:에어 드라이버를 손가락에 쥔다. 낭비,낭비 낭 비 당지 않아서 상체를 기울인다.. 왼손: 스크류 끝단에 세트 오른손:끝단을 나사에 맞춘다. 낭비,부수 부 수 부품A를 1개 집는다(쥔다) 부 수 낭 비 에어 드리이버를 부품A에 가까지 가져간다. 상체를 원위치로 되돌리면서…. 스크류를 부품A에 위치 맞추기 부 수 부 수 부품A를 손 가까이 가져온다. 스크류 체결(1개 째) 부가가치 부가가치 부품A를 부품B에 맞춘다. 부 수 왼손: 스크류 상자에 손을 뻗는다. 오른손:에어 드라이버에 손을 뻗는다. 부 수

21. 현장 분석방법 1.현장관찰 Point POINT1 ▣ 작업의 목적은? - 조립/검사/가공 등, 청소/준비교체/조정 등 POINT2 ▣ 부가가치 동작은 어느 것인가? - 먼저 숫자가 적은 부가가치 동작은 엄밀하게 판정한다. POINT3 ▣ 부가가치 동작의 전후 동작은? - 다음에 부가가치 동작의 직전동작과 직후동작에 착안한다. POINT4 ▣ 그것은 부수동작인가? 낭비동작인가? - 부수동작이면 시점 5로, 낭비동작 이라면 없애는 방법을 그 장소에서 생각한다. POINT5 ▣ 그 동작의 목적은? 왜 필요한가? - 부품의 근접화, 치공구의 근접화/되돌리기, 완성품의 일시보관, 기계의 조작/조정 POINT6 ▣ 목적에 맞는 동작,방법인가? - 요소 동작수는 최소인가? 최단거리 인가? 최적의 방법인가? POINT7 ▣ 좀 더 단순한 동작으로도 가능하지 않는가?

22. 현장 분석방법 2.현장에서 발신하는 낭비의 신호 신 호 왜? 원 인 장애물이 있다. 손의 움직임이 수평 또는 상하방향으로 우회 대상물이 멀다 손을 뻗쳤을 때 상체가 앞으로 기운다. 무리한 옆으로 집기 어깨가 30도 이상 회전

23. 현장 분석방법 신 호 왜? 원 인 얽힘의 방지 부품을 집을 때 손가락 끝이 여러 번 움직인다. 부품상자의 작업성 불량 손 앞에 부품을 조금씩 임시두기 공급위치 불량 오른손이 왼쪽으로, 왼손이 오른쪽으로 움직인다. 공급위치 불량 왼손으로 집어 오른손으로 넘긴다.

24. 현장 분석방법 신 호 왜? 원 인 워크를 움직인다. 왼손으로 워크를 잡는다. 워크의 이동을 쫓아간다. 워크의 이동을 쫓아간다. 쓰레기 처리불량 발생한 쓰레기에 두 번 터치한다.

25. 낭비의 발견법

26. 신 생산방식의 7가지 낭비 과잉 생산의 낭비 대기의 낭비 운반의 낭비 가공 그 자체의 낭비 재고의 낭비 동작의 낭비 불량을 만드는 낭비

27. 신 생산방식의 7가지 낭비 과잉 생산의 낭비 • 과잉생산은 원인이다. 결과로 ‘공정간의 재공품 낭비’‘제품창고의 재고낭비’ • 과잉생산에는 ‘양적인 과잉생산’‘선행(예측) 생산적인 과잉생산’ 이 있다. • 왜? 과잉생산을 하는가? 현장의 ‘선천성 안심 보험료’ 정확히 말한다면 “과잉생산은 간부가 인정하는 낭비” 라고 할 수 있다.

28. 신 생산방식의 7가지 낭비 대기의 낭비 • 대기의 결과다 원인으로 ①공정편성(One Man One Machine) ② Line Unbalance (작업분배의 문제) ③공정 트러블의 발생(준비교체,결품,고장 등) • 생산현장의 6대 트러블 결품/준비교체/불량/고장/절삭공구교환/부하의 불균형 • 대기의 처방은? 여러 가지 낭비를 대기의 낭비로 환원해서(나타내서), 그 원인을 제거 하는 낭비제거 안을 발상.

29. 신 생산방식의 7가지 낭비 운반의 낭비 • 현장의 실태는 “필요이상의 운반거리,중복운반,임시 놓기,옮겨 쌓기,파렛트 옮겨 쌓기 • 발생원인은? 과도한 공정분할, 과잉분업, 계속 증설한 공장건물, Lot 생산 정위치/정표가 없다. • 운전낭비 처방은? 공정 재편성 1개흐름 생산, Lay Out 개선, 1인 다 공정 닫당.

30. 신 생산방식의 7가지 낭비 가공 그 자체의 낭비 • 눈에 보이는 가공의 낭비 ⓐ 과대한 절삭 ⓑ Burr 제거… • 보이지 않는 가공 그 자체의 낭비 자동설비(CNC,머시닝 센터 등)의 프로그램 미비에 의한 의미없는 가공시간 • 작안점 제조 과정 중에 “목적에 맞지 않는 가공방법”“순서의 낭비”를 찾는다.

31. 신 생산방식의 7가지 낭비 재고의 낭비 • 재고는 모든 낭비(제악)의 근원이며, 시스템의 낭비 • 신 생산 방식에서 이런 것은 필요 없다 ⓐ 입체창고(자동창고) ⓑ 물류센터 • 영업/생산관리는 물론 전사적인 “시스템낭비 제거”가 필요하다 “물건 만들기의 방법개선으로 재고를 삭감” 재고는 모든 문제를 가려 버린다. 설비고장 납기지연 능력차이 안전사고 기타낭비 불량발생 계획변경 대응불가 다품종소량 대응불가 신 생산방식의 사고방식은 재고를 가능하면 줄임으로써 문제를 표면에 내세운 후 제거하여 강한 체질의 공정을 만든다.

32. 신 생산방식의 7가지 낭비 동작의 낭비 • 눈에 보이는 낭비이나 고정관념의 눈으로 보면 보이지 않는다. • 콘베이어 조립라인의 5대 낭비 ⓐ 운반 컨베이어로 되어 있어서 “놓고 집기”가 많다. ⓑ 좌식 작업에서는 동작범위가 좁아서 “도움작업”이 불가하다. ⓒ 한쪽 손 작업의 낭비 ⓓ “대기”에 의한 완만한 동작의 낭비 ⓔ 움직임 없는 입식작업은 피로에 의해 위치결정 정도가 악화된다. 동작낭비제거는 신생산 방식의 기본! ! 우선 “놓고, 집는 낭비”에 주목하라! !

33. 신 생산방식의 7가지 낭비 불량을 만드는 낭비 • 공수(시간)는 동작의 그림자,불량은 공수의 그림자,공수의 편차는 불량의 그림자. • 불량은 누가 만드는가? 작업자 ? No 공정(작업대,치구,공구,부품….)? YES • 불량을 만드는 낭비는 정확하는 ⓐ수리의 낭비 ⓑ재작업의 낭비 ⓒ불량의 원인이 보이지 않는 낭비 재공품이 있으면 불량의 참 원인이 보이지 않는다. 불량 발생의 메커니즘을 발견하라 ! !

34. 신생산 방식의 체계

35. 신 생산방식의 2축 Just In Time 자 동 화 • 소 Lot 생산 - 평준화 생산 - Tact Time과 Balance - 흐름생산 - 후 공정 인수 만드는 타이밍을 맞춘다. • 눈으로 보는 관리 - 5S - 원인분석/대책수립 - 표준류의 시각화 - Fool Proof 개선 Needs 창출 표준화(작업) & 끊임없는 개선 원 가 절 감(이익창출)

36. 낭비가 없는 3가지 제조방법 낭비가 없는 제조방법 낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 낭비를 즉시 고치는 제조방법 • 낭비가 없는 제조방법 ….평준화 생산, 동기화, 표준작업, 후 공정 인수 • 낭비가 있으면 봐서 알 수 있는 제조방법 …..표준작업과 눈으로 보이는 관리 • 낭비를 즉시 고치는 제조방법 …..표준작업에 의한 개선의 사이클

37. Just In Time 필요한 때 필요한 것을 필요한 만큼 • 최적의 Balance ….공정 간/라인 간/공장 간 • Trouble Zero …..불량/고장/지연/부족 • 흐 름 …..후 공정(Pull) 인수방식의 흐름

38. Just In Time 연관도 (양/품종/시간을 평균화 하여 생산) 평준화 생산 소 로트화 준비교체 시간단축 라인 밸런스 흐름생산 후공정 인수 필요수(팔리는 상태)에서 Tact Time 다 공정 담당에 의한 1개 흐름 타이밍을 맞추는 수단정보(간판)와 운반 표준작업의 시간들 반복성 있는 작업 표준작업 개 선 문제의 발견 원인추구

39. 자동화 자동화(사람인 변) 사상 이상/불합리가 있으면 사람/기계/라인이 정지하는 System • 필요 수만을 공급한다. • 이상과 불합리의 즉시 감지,즉시 정지. • 사람과 기계(자동기)의 일을 분리 시킨다. • 불량품을 만들지 않는다. • 안전한 생산현장을 만든다. 원가절감 J.I.T 품질보증

40. 자동화 1.눈으로 보는 관리 “이상의 현재화” • 로케이션, 물품 적치장 표시 • Tact Time 표시 • 시간 당 생산량 관리표 • 표준 작업표 • 간 판 • 안돈(호출,경광:이상전달) • 페이스 메이커 • 색별 표시 눈으로 보는 관리도구

41. 자동화 2. 표준작업이란? 공정을 진행하는 동작만을 모아서 조합시킨 사람의 동작을 중심으로 한 반복작업 표준작업과 개선 사이클 2.문제의 현재화 1.표준작업 5.표준작업 3.원인추구와 개선 안 4.개선실시 라 인, 공 장

42. 자동화 3. 신 생산방식에서의 자동화 위치 3.1 자동화와 품질보증 이상이나 불량에 대하여 사람…이상이나 불량을 발견하면 기계나 라인을 멈추고 감독자에게 이상을 알린다. 기계…이상이나 불량을 발견하면 자동적으로 정지해 작업자에게 이상을 알린다. Fool Proof…작업자가 이상하나 불량을 발견하도록 돕는 시스템. • 불량품을 만들지 않는다. • 불량품을 후 공정에 보내지 않는다.

43. 자동화 3. 신 생산방식에서의 자동화 위치 3.2 自動化와 자동화의 차이

44. 흐름생산 1. 흐름생산의 조건 ① 공정 순으로 설비를 나열한다. ②1개씩 물건을 흘린다. ③동기화 시킨다. ⑤ 작업자의 다기능공화 ⑥ 입식작업 ④ 라인은 다 공정 담당으로 한다. 세세하고, 신속한 흐름

45. 흐름생산 2. 다공정담당과 다대담당 제품의 종류 A B C D 1 1 1 1 다대 담당: 작업자는 유사공정을 담당 (횡 담당, Jop Shop) 2 2 2 2 공정순서 3 3 3 3 다대 담당: 작업자는 라인 내에서 택트 타임을 지켜 다공정을 담당한다. (종 담당, Flow Shop) 4 4 4 4 5 5 5 5

46. 흐름생산 3. 기능별 배치/공정 순서별 배치의 장,단점

47. 흐름생산 4. 후 공정 인수 • “필요한 물건을, 필요한 때에, 필요한 만큼 만든다” 의 타이밍 좋은 제조 방법의 실현. • 후 공정을 고객으로 생각하여 고객이 물건을 인수하면 전 공정은 물건을 보충하여 타이밍을 맞춘다. • 즉, 후공정이 전 공정으로 물건을 인수하러 간다(후 공정 인수) -인수되면 생산하는 후 보충의 제조방법. • “간판” 이라는 눈에 보이는 정보는 후 공정에서 전 공정으로 보내어 만들고 운반하는 타이밍 지시.

48. 흐름생산 5. 후공정 인수 방식

49. 간 판 결품 방지와 과잉생산의 낭비를 목적으로 현품표에 인수(운반)지시와 생산지시의 정보기능을 준 것 간판을 흐르게 함에 따라 “공정상의 문제를 현재화 하고 이상정보를 파악,문제를 파악, 문제를 해결하는 도구” 로도 사용된다. • 간판의 역할 ⓐ 과잉생산의 낭비를 막고 타이밍을 맞춘다. ⓑ 인수, 생산지시 정보 ⓒ 눈으로 보는 관리의 도구 ⓓ 개선 Needs를 만드는 도구

50. 소 인 화 1. 소인화의 개념 고객의 요구량에 맞는 투입공수로 어떻게 경제적으로 생산하는가가 소인화의 기본적 사고방식 이다. • Product Out 생산성↑ = 생산성↑ / 투입공수→ • Market In 생산성↑ = 생산성→ / 투입공수↓ 즉, 소인화란? 후 공정(시장,고객)의 요구(변화)에 대응하여 가장 적은 인건비로 생산하는 것이다. 소인화는 단일공정담당 / 정원제 → 다공정담당 / 비정원제