Procesos de Laminación 2ª parte

1. Procesos de Laminación2ª parte Orlando Duran PUCV Dr. Orlando Durán

2. LAMINACIÓN EN CALIENTE El objetivo de esta operación es transformar lingotes fundidos en bloques o planchas para posterior acabados y fabricación de barras, chapas u láminas. El primer desbaste es hecho normalmente con pequeñas reducciones. La costra del lingote es removida inicialmente con la laminación del lingote por las caras menores de su sección transversal, en una segunda pasada el lingote es girado 900 , cuando entonces el espesor es reducido con la laminación por las caras más anchas.

3. Cambios en la estructura de grano de los metales fundidos o colados o forjados o laminados durante el laminado en caliente. • Esta es una forma efectiva de reducir el tamaño del grano en los metales, para una mejor resistencia y ductilidad • Temp. ~ 450 ºC aleaciones de Al • ~ 1200 ºC para aceros aleados Dr. Orlando Durán

4. LAMINACIÓN EN CALIENTE

5. LAMINACIÓN EN FRIO A laminación a frio es empleada para producir láminas y tiras con acabado superficial y con tolerancias dimensionales superiores cuando comparadas con las tiras producidas por laminación en caliente. Además, el endurecimiento por deformación resultante de la reducción a frio puede ser aprovechado para dar mayor resistencia al producto final. La reducción total hecha por laminación a frio generalmente varía cerca de 50 a 90 por ciento. Cuando se establece el grado de reducción en cada pasada de laminación se desea una distribuición tan uniforme cuanto posíble por los diversos pasos sin haber una caida acentuada en relación a la reducción máxima en cada pase. Generalmente el porcentaje de reducción es hecho en el ultimo pase, para permitir un control mejor del nivelamiento y acabado superficial.

7. LAMINACIÓN DE BARRAS Y PERFILES La laminación de barras y perfiles es donde la sección transversal del material es reducida en dos direcciones. Entretanto, en cada pase el metal es normalmente comprimido solamente en una dirección. Al pase subsecuente el es girado 900. Un método típico para reducir un tarugo cuadrado a una barra es alternando pases a través de ranuras ovales y cuadradas.

8. LAMINACIÓN DE BARRAS Y PERFILES

9. PRODUCTOS LAMINADOS

10. PRINCIPALES DEFECTOS EN LAMINADOS • Defectos superficiales o defectos estructurales internos • Afectan : • Apariencia • Resistencia • Capacidad de ser formados • Cascarilla, corrosión, rayaduras, mordeduras, picaduras y grietas. • Causas: inclusiones, impurezas u operacionales Dr. Orlando Durán

11. Bordes Ondulados: Causadas por la flexión del rodillo. La tira es más delgada en los bordes que en el centro (a) • Grietas son resultados de una ductilidad insuficiente a la Tº de laminado (b y c) • Hojeamiento: causado por la deformación no uniforme durante el laminado (d) • Esfuerzos Residuales: Deformación no uniforme (especialmente en laminación a frío) • Los rodillos de pequeño diámetro o en pequeñas reducciones por pase tienden a formar esf. Resid. a la compresión y tracción en el centro.(a) • Los rodillos de mayor diámetro y en grandes reducciones tienden a deformar todo el volumen más que únicamente las superficies, produciendo esfuerzos residuales opuestos a los presentados en el caso anterior. (b) Dr. Orlando Durán

14. Tolerancias • Placas laminadas a frio: (+/- ) 0.1mm – 0.35mm • Para laminado a caliente las tolerancias so nmucho mayores • Planicidad: +/- 15m/mm a frio +/- 35 mm/mm en caliente • Rugosidad Superficial • Excelente acabado en Laminado en frío • Laminado a caliente tiene valores de rugosidad a los obtenidos en fundición en arena Dr. Orlando Durán

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