’’EKONOMICZNE ASPEKTY DIAGNOSTYKI MASZYN METODAMI SPM INSTRUMENT’’

1. ’’EKONOMICZNE ASPEKTY DIAGNOSTYKI MASZYN METODAMI SPM INSTRUMENT’’

2. Strategia SPM

3. Jak przedstawiać system aby rzeczywiście był praktyczny ? Światło czerwone : Niebezpieczeństwo Światło żółte: Ostrzeżenie Światło zielone: Cały system naprzód Inne techniki dają nieopracowane dane. SPM idzie krok naprzód, poprzez przygotowane odpowiedzi.

4. DOCHODY Pieniądze ZYSKI PRZEDSIĘBIORSTWA W CAŁYM OKRESIE TRWANIA KOSZTY Czas Zyski przedsiębiorstwa w przypadku wysokiego zapotrzebowania na produkt

5. Pieniądze Utrata wpływów Zyski Przedsiębiorstwa w całym okresie trwania Utrzymanie ruchu - - koszty bezpośrednie Utrzymanie ruchu-koszty pośrednie Koszty kapitałowe, etc. Czas

6. Ekonomiczne znaczenie utrzymania ruchu (ESM) Utratawpływów Utrzymanie ruchu Utrzymanie ruchu - koszty pośrednie -koszty bezpośrednie Koszty odrzutówi poprawek w produkcji Budżet remontowo - konserwacyjny Obniżona wartośćsprzedaży, jakość

7. Aby zwiększyć zyski poprzez “SPM Condition Monitoring” wpływamy na: • Utratę wpływów • Utrzymanie ruchu - koszty pośrednie • Utrzymanie ruchu - koszty bezpośrednie w trakcie całego okresu trwaniaprzedsiębiorstwa.

8. Zwiększanie zysków poprzez redukcję: ”Bezpośrednich kosztów Utrzymania ruchu’’ • Zmniejszenie kosztów wymiany łożysk • Podniesienie efektywności planowania (”właściwa osoba, właściwe miejsce, właściwy moment") Zastosowanie “SPM Condition Monitoring”umożliwia: • Wyeliminowanie kosztów dodatkowych zniszczeń na skutek uszkodzeń łożysk • Zoptymalizowanie obrotu częściami zamiennymi • Zmniejszenie kosztów rutynowych pomiarów

9. Zwiększanie zysków poprzez redukcję: ”Pośrednich kosztów Utrzymania ruchu’’ Zastosowanie “SPM Condition Monitoring”umożliwia: • Zwiększenie poziomu jakości oraz zmniejszenie tym • samym kosztów powtórnej produkcji • Zwiększenie wydajności posiadanego sprzętu/maszyn aby obniżyć koszty kapitałowe (aktywa stałe i bieżące) • Podniesienie bezpieczeństwa pracy i obniżenie • kosztów ubezpieczeń • Zwiększenie oszczędności energii i obniżenie zanieczyszczania środowiska

10. Zwiększanie zysków poprzez redukcję: ”Utraty wpływów’’ Zastosowanie “SPM Condition Monitoring” umożliwia : • Zwiększenie poziomu dostępności urządzeń i jakości • produkcji • Zwiększenie planowości działań utrzymania ruchu • Zmniejszenie straty prędkości produkcji • Zmniejszenie liczby oraz czasu przestojów planowanych i nieplanowanych

11. Unikanie strat w produkcji Unikanie kosztów powtórnej awarii Wykorzystanie całkowitej żywotności maszyn ( lub części składowych ) Planowanie produkcji Unikanie kosztów odtwarzania Zyski dla operatorasprzętu diagnostycznego SPM Instrument

12. Przykład 1Piece dzwonowe do obróbki cieplnej

13. Silnik wentylatora- pomiar przyrządami przenośnymi Drgania SPM SPM Przyrząd przenośny

14. Silnik wentylatora- pomiar przy pomocy indywidualnych modułów CMM Do PLC

15. 990807 990105 990826 990428 Długi okres ostrzegawczyw przypadku Metody Impulsów Uderzeniowych

16. System System System ’’do Awarii’’ ’’Diagnostyka’’ ’’Planowy’’ 1 Ilość awarii / rok 1 1 Koszty bezpośrednie/awaria $1 742,00 $8 714,00 $8 714,00 Materiały Koszty wytwarzania $1 114,00 $1 114,00 $1 114,00 Koszty bezpośrednie całkowite $9 828,00 $9 828,00 $2 856,00 $9 485,00 $9 485,00 Straty produkcji / awaria Straty produkcji / rok $9 485,00 $0,00 $9 485,00 $19 313,00 $19 313,00 $2 856,00 Ekonomiczny Współczynnik Obsługi (EWO) 16 457,00 Koszty zaoszczędzone / rok Ilość potencjalnych obiektów: 1 *obliczone przy pomocy programu komputerowego SPM-ECOMASTER Roczne oszczędności

17. $90 000,00 $80 000 $80 000,00 Oszczędności dla wentylatorów: $70 000,00 $60 000,00 Went. 1 $50 000 $50 000 $50 000,00 Went. 2 Went. 3-6 $40 000,00 Went. 7 i 9 $30 000,00 $25 000 Went. 8 $20 000,00 $10 000,00 $0,00 -$10 000,00 Oszczędności netto z okresu od -92 do -99 = 215 000 USD

18. Zakres kontrolowanych urządzeń: - silniki elektryczne - pompy - sprężarki - młyny - kruszarki - wirówki specjalne Przykład 2 Audyt kontroli stanu maszyn zrealizowany w cementowni Chorwacja 18 – 19 września 2000 dla urządzeń wirujących.

19. Podsumowanie • Produkcja non-stop 24 godziny/dobę. • Maksymalna wielkość produkcji 20 ton/godzinę. • Docelowa wielkość produkcji = 8,125 ton/godz. • Przestoje 60 dni/rok z różnych powodów (remonty • planowe, naprawy poawaryjne,technologiczne itd.). • Dzięki zastosowaniu diagnostyki uzyskano w ciągu roku zmniejszenie poziomu przestojów o 20 dni. • Oszczędności roczne • 20 dni produkcji • 8.125 ton/godz X 2000 USD • = 7.800.000 USD/rok

20. Przykład 3 Młyny rozbijające 16 szt. rafinerów mierzonych 6 razy dziennie przy zastosowaniu systemu SPM Instrument

21. Błyskawiczne wykrywanie wad łożysk w przypadku Metody Impulsów Uderzeniowych 1999-05-09 1999-05-03

22. Oszczędności całkowite z 10 lat diagnostyki 16000000 15.000.000 TMP3 3120, 3210, 14000000 3220, 3360 TMP3 3110, 3310, 12000000 3320, 3410, 3630 9.800.000 9.500.000 TMP2 2360, 2560 10000000 8000000 TMP2 1520, 2250 6000000 TMP2 2350 4000000 TMP2 2260 2.400.000 2000000 -116.000 0 -290.000 -2000000

23. Remonty realizowane przez firmę zewnętrzną, • koszt 1 zestawu łożysk około 75 000 USD . • Oszczędności z pierwszych 10 lat : • -TMP 3 - 1,5 miliona USD • - TMP 2 - 2,2 miliona USD • Σ Kosztów całkowitych z pierwszych 10 lat : • 3,7 miliona USD

24. A jednak się kręci .....

25. www.asinstrument.com.pl Do usług ...