410 likes | 832 Views
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Disc.: Gerência de Manutenção Prof. Jorge Marques. Aulas 12 RCM (ou MCC). Fontes Consultadas PINTO, A. K. Manutenção – função estratégica XENOS . Gerenciando a manutenção produtiva SEIXAS – Manutenção Centrada na Confiabilidade (texto técnico).
E N D
ENGENHARIA DE PRODUÇÃODisc.: Gerência de ManutençãoProf. Jorge Marques Aulas 12 RCM (ou MCC) Fontes Consultadas PINTO, A. K. Manutenção – função estratégica XENOS. Gerenciando a manutenção produtiva SEIXAS – Manutenção Centrada na Confiabilidade (texto técnico)
RCM - Reliability Centered Maintenance • Ou MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade • É um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento.
Confiabilidade • Um dispositivo é considerado confiável quando permanece cumprindo suas funções durante toda vida útil do projeto, independente das condições favoráveis ou adversas. • Não é uma tarefa fácil. • Estatística: “A confiabilidade do sistema é menor que a confiabilidade do componente menos confiável”
Confiabilidade • Sob o ponto de vista da RCM, a missão da manutenção pode ser definida como: “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender ao processo de produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados”.
“Medição” da Confiabilidade • A manutenção precisa medir qual a sua contribuição para: • faturamento e lucro da empresa; • segurança da instalação; • segurança das pessoas; • preservação ambiental. • Indicadores devem ser criados e monitorados
Histórico da RCM • No início da década de 60, com o aumento da complexidade dos sistemas das aeronaves, a complexidade e os custos de manutenção também elevaram. • Além disso, a nova geração de aeronaves desta década exigiam padrões de confiabilidade mais elevados, em função do número de passageiros transportados e percursos de vôo de maior alcance.
Histórico da RCM • Desenvolvimentos tecnológicos foram acompanhados de novos modos de falhas. Engenheiros de manutenção constataram que vários tipos de falhas, em diversos componentes, não eram evitados, mesmo com o aumento da quantidade de manutenção. • Em muitos equipamentos, a premissa básica de que a frequência de falha aumenta com a idade não se mostrou válida.
Histórico da RCM • A Boeing estudou os modos de falha, aplicou conceitos no seu modelo 747 e obteve redução do custo de manutenção e mais confiabilidade. • Em 1968 a United Airlines classificou a probabilidade de falhas de suas aeronaves em 6 modelos (A, B, C, D, E e F). Os slides a seguir mostram as curvas obtidas pela UAL • No final da década de 70 o método foi consagrado como RCM – Reliability Centered Maintenance.
Análise crítica à curva da banheira • Observações mais detalhadas deparam com 6 tipos de curvas de falhas dos componentes dos equipamentos. • As curvas somadas formam a tradicional curva da banheira. • Outros itens que merecem atenção são: • É possível reduzir a mortalidade infantil? • É possível prolongar a vida? • É possível reduzir as falhas na fase maturidade? • O que fazer nos casos de falhas ocultas?
Verificando as curvas da UAL • Os Tipos A, B e C correspondem aos componentes que possuem uma elevada influência do tempo de utilização. Os modos predominantes de falhas destes componentes são: fadiga, corrosão e oxidação. • Os Tipos D, E e F não demonstram uma influência do tempo na taxa de falhas. Os modos de falhas são diversificados. Este tipo de situação ocorre em componentes eletrônicos e de sistemas hidráulicos.
Outras curvas • Outras empresas e pesquisadores montaram suas curvas. • Diferenças pequenas foram obtidas nos tipos de curva, mas as percentagens de cada tipo variaram muito. • O porcentual de ocorrência de cada tipo está intrinsecamente relacionado com a tecnologia do componente.
Aplicando a RCM A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas: 1 - Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho associados? 2 - Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções? 3 - O que pode causar a falha funcional? 4 - O que acontece quando uma falha ocorre?
Aplicando a RCM A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas: 5 - Quais podem ser as conseqüências quando da ocorrência da falha? 6 - O que pode ser feito para detectar e prevenir a ocorrência da falha? 7 - O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser identificada?
Ferramentas de apoio à RCM • FMEA. • Diagrama de decisão da RCM. • Projeto, engenharia e conhecimento operacional do equipamento. • Técnicas de monitoramento de condição. • Tomada de decisão com base no risco • Funções de distribuição estatística (Weibull) • Simulação computacional.
Equipe RCM • uma equipe multidisciplinar, com pessoas da operação, manutenção, inspeção e segurança deve responder às 7 questões.
Benefícios da RCM 1. Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema, proporcionando uma ampliação e conhecimentos aos participantes. 2. Desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho. 3. Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha, desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causadas por ações das pessoas.
Benefícios da RCM 4. Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado. Esses planos englobam: Planos de Manutenção, Procedimentos Operacionais e Lista de modificações ou melhorias. 5. Os benefícios do RCM podem ser resumidos na obtenção da maior confiabilidade dos equipamentos, com redução de custos e domínio tecnológico do processo produtivo da empresa.
Características da equipe de RCM • Grupo pequeno; • Habilidades complementares; • Propósito comum; • Comprometidos com os indicadores de performance da manutenção; • Princípios comuns a outros grupos da empresa; • Responsabilidade mútua.
Resultados da RCM • Análise na redução de falhas resultantes de manutenção inadequada. • Identificação de falhas prematuras dos equipamentos. • Recomendação de mudanças ou modificações de projeto e/ou melhoramentos operacionais quando a confiabilidade do equipamento não pode ser assegurada através da manutenção.
Indicadores na Manutenção • Custo da manutenção / custo total da empresa; • Índice de acidentes em equipamentos e instalações; • % disponibilidade (tempo de operação/tempo disponível do setor de produção) • Mantenabilidade dos equipamentos: característica que define a facilidade, a rapidez, o custo, a segurança e a funcionalidade com que um equipamento é novamente colocado em funcionamento após uma falha.