El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC)

1. SECCIÓN IV. El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) aplicado a la producción primaria

2. APPCC Procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, físicos y químicos, mediante previsión y la prevención, en vez de inspección y comprobación.

3. APPCC Constituye una herramienta, dentro de un sistema integrado de aseguramiento de la inocuidad, específico para cada lugar de producción, empaque, producto. Es “un traje a medida”.

4. Ventajas • Puede aplicarse como sistema a toda la cadena alimentaria “de la granja al plato”. • Respuesta oportuna a los problemas de inocuidad. • Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los actores de la cadena. • Mejora la confianza de los compradores. • Protege al consumidor, seguridad de la inocuidad de los productos a consumir. • Compatible con los sistemas de calidad total. • Flexible, de acuerdo a los avances tecnológicos, procedimientos, etc.

5. ¿Por qué internacionalmente reconocido? Directrices para la Aplicación del Sistema de APPCC del Codex Alimentarius, es el punto de referencia respecto a los requisitos internacionales sobre inocuidad de los alimentos.

6. Requisitos previos para su aplicación. • Establecimiento previo de programas pre-requisitos. • Responsabilidad y compromiso de los actores. • Adoptar una metodología multidisciplinaria. • Debe aplicarse por separado a cada operación concreta. • Los controles deben centrarse sólo en los puntos críticos. • Se debe aplicar de modo flexible.

7. APPCC POES POE BPAs B PMs Requisitos previos para su aplicación. • El APPCC, es como una mesa de roble, que necesita una base sólida de 4 patas

8. Algunas definiciones PLAN APPCC: Documento escrito basado en los principios de APPCC y que asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidadde los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerada.

9. Algunas definiciones SISTEMA APPCC: Resultado de la implementación de un Plan APPCC.

10. Algunas definiciones Controlar: A) Gestionar las condiciones operativas para mantener el cumplimiento con los criterios B) Asegurar que se están adoptando todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan APPCC.

11. Algunas definiciones Vigilar (monitorear/seguimiento): Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control

12. Algunas definiciones Punto de control (PC): Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden controlar peligros biológicos, físicos o químicos.

13. Algunas definiciones Punto de control crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

14. Directrices para su aplicación SECUENCIA LÓGICA QUE COMPRENDE DOCE PASOS: Planificación, Elaboración del Plan, Implementación del Plan.

15. Descripción del Producto Identificación del Uso Elaboración diagrama de flujo Verificación In-situ Posibles peligros, análisis de peligros y medidas de control. Formación de un Equipo APPCC 1 2 3 SECUENCIA DE PASOS 4 5 6

16. Establecimiento de Límites Críticos de Control Sistema de vigilancia para cada PCC Medidas Correctoras Procedimientos de verificación Sistema de documentación y registro. Determinación de Puntos Críticos de Control 7 8 9 SECUENCIA DE PASOS 10 11 12

17. Conformación del equipo de trabajo PASO 1 Equipo multidisciplinario con conocimientos en: • Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción y manejo poscosecha. • Conocimiento sobre los sistemas de producción y manejo poscosecha. • Experiencia en la implementación de sistemas integrados de manejo de cultivos (MIC) y manejo integrado de plagas (MIP). • Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y Programas Pre-requisitos (BPA, BPM, BPH, etc.). • Conocimiento de las exigencias del mercado. • Experiencia en sistemas de transferencia de tecnología a productores y demás actores de la cadena.

18. Consideraciones • Equipos pequeños. • Líder del grupo. • Capacitación inicial a todos los participantes del equipo.

19. Responsabilidades del equipo de trabajo. Definir el propósito y alcance del plan APPCC. • Producto (s) que se incluirán. • Parte de la cadena que se evaluará. • Tipo de peligros que se evaluarán. • Evaluar disponibilidad de recursos financieros.

20. Productos que se incluirán. • Conveniencia de desarrollar planes APPCC por producto, y luego integrarlos dentro de un sólo programa de aseguramiento de la inocuidad para la empresa.

21. Parte de la cadena que se evaluará • Las actividades realizadas en el campo. • Las actividades realizadas en la empacadora. • Actividades específicas: p.e. transporte. IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.

22. Tipos de peligros que se evaluarán ¿Peligros físicos?: Mayores riesgos en productos que se consumen crudos, sin pelar, etc. ¿Peligros químicos?. Productos expuestos (sin cáscara), aquellos que se consumen con cubiertas (cáscara). ¿Peligros biológicos?: Mayores riesgos en productos altamente perecibles, con superficies expuestas, sometidos al lavado con agua, etc. FÍSICOS QUÍMICOS BIOLÓGICOS INOCUIDAD

23. PLAN APPCC Recursos financieros • Tiempo del personal. • Costos de capacitación inicial. • Acceso a laboratorios de análisis. • Acceso a fuentes de información. • Costo del recopilación de información. • Para la implementación y seguimiento del Plan.

24. Responsabilidades del equipo de trabajo. • Es el grupo de personas que será responsable del Plan APPCC.

25. Descripción y uso del producto PASOS 2 Y 3 Descripción de: Composición, empaque, condiciones de transporte, requerimientos para su distribución, condiciones de manejo, vida comercial, e instrucciones de uso.

26. PASOS 2 y 3. Objetivo: • Ayuda a definir etapas que podrían ser críticas en el proceso, (tipo de tratamiento poscosecha, materiales de embalaje, etc.). • Posibles peligros para el consumidor dependiendo del uso, (con o sin cáscara, crudo o cocido, etc.). • Susceptibilidad dependiendo del tipo de consumidor: niños, adultos, etc.).

27. Elaboración del diagrama de flujo y confirmación in situ. PASOS 4 Y 5 Objetivo: • Facilita la identificación de las posibles rutas de contaminación. Sugerir y discutir posibles métodos de control. • Ayuda a definir los puntos críticos dentro del proceso. Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados, registros de tiempos del proceso (si es posible), temperaturas, entrada de materiales de embalaje y empaque, tratamientos, características del diseño de los equipos, diseño de la planta empacadora y demás infraestructura disponible, etc.

28. PASOS 4 y 5. Los borradores del diagrama de flujo del proceso y del plano de los predios y la planta empacadora, deben confirmarse in situ, para verificar que son exactos y completos.

29. Análisis de peligros y medidas de control. Principio 1 PASO 6 ¿Qué es un análisis de peligros?: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condicionesque los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos, y por tanto planteados en el plan APPCC.

30. Análisis de peligros y medidas de control. Principio 1 PASO 6 A) Durante el análisis, se deben separar claramente los peligros asociados a la inocuidadde los asociados a la calidad. B) Para ser incluido como peligro, debe ser tal que, su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables es esencialpara la obtención de un producto seguro.

31. 4 5 Sistema de vigilancia para los PCC Medidas Correctoras 7 6 Sistema de verificación Documentación y Registros 3 1 2 Puntos Críticos de Control Límites Críticos Análisis de Peligros Paso 6. Principio 1

32. PASO 6 Recopilación de información sobre los posibles peligros Fuentes de información: • Textos de referencia. • Registros sobre devoluciones de productos. • Publicaciones científicas y revisión bibliográfica. • FAO/OMS. • Internet (Red Mundial Outbreak Reports). • La experiencia de los diferentes actores de la cadena y del equipo de trabajo.

33. PASO 6 Para efectuar un análisis de peligros • Enumerar todos los peligros ( físicos, químicos, biológicos que sean objeto del estudio) en cada fase. • Evaluar la importancia del peligro: evaluar el riesgo potencial de cada peligro …… probabilidad de que ocurra y su gravedad.

34. Estimación del riesgo de qué ocurra el peligro….. PASO 6 Combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información contenida en la literatura técnica. Gravedad…. grado de consecuencias adversas, si el riesgo no es controlado.

35. PASO 6 Peligros que se abordan en un estudio APPCC Solamente abordar los peligros cuya prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables sea ESENCIAL para la inocuidad del producto y su aptitud de uso. Los peligros de escasa gravedad o baja probabilidad de que ocurran se consideran en los programas de BPA y BPM.

36. PASO 6 ¿Cómo realizar el análisis? • Revisar los insumos utilizados en los procesos de producción y poscosecha. • Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los posibles peligros. • Observar las prácticas reales de operación. • Efectuar mediciones. • Analizar las mediciones

37. PASO 6 Análisis de los insumos En producción primaria algunos insumos son: • Suelo • Agua. • Semillas. • Agroquímicos: herbicidas, fungicidas, plaguicidas, rodendicidas, etc. • Fertilizantes orgánicos e inorgánicos. • Mano de Obra. Tal y como se presentó previamente para los programas de BPA y BPM.

38. PASO 6 Análisis de los insumos En la poscosecha algunos de los insumos son: • El Producto a manipular. • Agua de lavado para el producto. • Agua para higiene del personal, limpieza de equipos y herramientas. • Agroquímicos: protectantes, desinfectantes, ceras, fungicidas, etc. • Mano de Obra • El material de embalaje

39. PASO 6 Evaluar las operaciones • Diferenciar zonas “sucias” de zonas “limpias”. • Peligros asociados a las operaciones, el flujo de productos y las rutas habituales de tránsito de los operarios. • Asignar un número a cada fase del diagrama de flujo. • Examinar cada fase del proceso y determinar todos los peligros. • Indicar el tipo de peligro identificado

40. Observar las prácticas reales de operación PASO 6 • Observar la operación durante un tiempo suficiente. • Observar a los empleados. • Observar las prácticas higiénicas y anotar peligros. • Analizar si el proceso contempla una etapa de eliminación (p.e. un proceso que destruya todos los microorganismos) y revisar posible contaminación cruzada.

41. Efectuar mediciones y analizar los resultados. PASO 6 Algunas veces resulta necesario medir algunos parámetros importantes en la operación. Por ejemplo: medir temperaturas de refrigeración, humedades relativas, temperatura del proceso de secado, pH del agua, análisis de superficies de contacto, análisis del agua, de suelos, etc.

42. PASO 6 MEDIDAS DE CONTROL Acciones y actividades que pueden ejecutarse para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable. • Varias medidas para controlar un peligro. • Una medida controla varios peligros.

43. PASO 6 MEDIDAS DE CONTROL Peligros químicos y físicos: • Control de las materias primas (requisitos de calidad). • Control de su utilización durante el proceso. • Almacenamiento adecuado. • Control de contaminación accidental. • Control de la etiqueta. • Control ambiental.

44. PASO 6 MEDIDAS DE CONTROL Contaminación microbiológica del agua de lavado del producto. Prevención : • El agua utilizada para el lavado de productos frescos debe ser potable. Para demostrar su calidad se deben hacer análisis periódicos microbiológicos, físicos y químicos. • Cuando el agua utilizada para el lavado sea reutilizada o se recircula, deberá instalarse un sistema para el filtrado de sólidos y materias en suspensión. El sistema de filtrado deberá incluir un sistema documentado de limpieza. Reducción y Control: • La sanitización del agua para reducir y/o eliminar los microorganismos presentes debe utilizar los siguientes métodos: ……….

45. Determinación de Puntos Críticos de Control. Principio 2. PASO 7 Definición de PCC: “Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro o para reducirlo a un nivel aceptable”.

46. Determinación de Puntos Críticos de Control. Principio 2. PASO 7 Definición de PC: “Fase en la que una pérdida de control no resultará muy probablemente en un riesgo inaceptable para la salud, pero donde se requiere una corrección. Las BPA, BPM y BPH abordan PC.

47. PASO 8 Determinación de PCC ¿Cómo aplica este concepto en el caso de la producción primaria?: No existe generalmente una medida única de control, que una vez aplicada en una etapa del proceso, pueda destruir o controlar totalmente un peligro; sino más bien una combinación de varias medidas de prevención y control.

48. PASO 8 Determinación de PCC ¿Qué es un nivel aceptable de contaminación de un producto hortofrutícola fresco? Difícil definir qué es aceptable o no en términos de la inocuidad de un producto hortofrutícola fresco porque: Por ejemplo en el caso de contaminación biológica: • Una vez el producto es contaminado, si las condiciones son apropiadas, las tasas de crecimiento de patógenos son bastante altas. • La capacidad de causar daño varía con el tipo de patógeno, la edad y el estado del huésped.

49. PASO 7 Determinación de PCC Un nivel aceptable en términos de la producción primaria podría definirse como: Un valor o rango de valores y “prácticas” aceptadas para dar cumplimiento a un requisito de mercado, un reglamento, un código de práctica, orientado a asegurar la inocuidad del producto y su aptitud de uso.

50. PASO 7 Para definir PCC Es necesario verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar totalmente mediante la aplicación de BPA, BPM, BPH. Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas, entonces se debe verificar si es un punto crítico de control o no.