TPM Manutenção Produtiva Total

1. TPM Manutenção Produtiva Total FAVOR RETIRAR MEU NOME

2. Glossário de TPM • Ciclo de vida • Confiabilidade • Custos diretos e indiretos de manutenção • Disponibilidade • Efu - etiqueta dupla • Fugai - não conformidade • Genba - lugar onde as coisas acontecem

3. Glossário de TPM • Hinshitsu-hozen - manutenção da qualidade • Kaizen • Kobetsu-kaizen - melhoria específica através de pequenos grupos • Jishu-hozen - manutenção autônoma • Manutenibilidade • Manutenção de emergência ( corretiva clássica)

4. Glossário de TPM • Manutenção corretiva( sentido japonês) • Manutenção preventiva • Manutenção preditiva • Muri - esforço regular ( sem picos) • OEE - Overall Equipment Efficiency • Prevenção de manutenção (controle inicial)- projeto pa eliminar manutenção

5. Conteúdo do curso • O que é TPM • Tipos de manutenção • O sistema de manutenção e o sistema de produção • Pilares do TPM • Fases do TPM • Atividades em classe

6. TPM • Manutenção com a participação de todos • TOTAL - todos os níveis, todos os departamentos, rendimento máximo da operação global • PRODUCTIVE - deixa de ser exclusividade da manutenção • MAINTENANCE- respeito pelo equipamento, manutenção autônoma

7. Objetivos do TPM • Integração de produção e manutenção • Maximizar o rendimento do sistema produtivo da empresa • Visa quebra/falha zero • Visa acidente zero • Visa dano ambiental zero

8. Benefícios • Qualidade • Aprender a melhorar a eficiência dos equipamentos • Educar para cuidar das máquinas • Aumentar confiabilidade , manutenibilidade e segurança • Aumentar CREDIBILIDADE da empresa

9. Tipos Clássicos de Manutenção • Corretiva: por quebra • Corretiva: com melhorias • Preventiva: periódica • Preditiva: por estado , monitoração • Previsão da manutenção • RCM - Reliability Centered Maintenace • Reformas planejadas - retrofix

10. TPM • Manutenção preventiva • + manutenção com melhorias • + prevenção da manutenção • + manutenção voluntária • Proativa e não reativa

11. TPM com participação total consiste em:

12. 1- rendimento global Capacidade dos operadores Padrões operacionais Instruções operacionais Processo Entradas Saídas Ambiente Utilidades Materiais de apoio e energia Equipamentos

13. 2-Ciclo de vida de um sistema de produção Atividades da TPM Projeto e planejamento Projetos de produtos visando a facilidade da produção Programa de prevenção de defeitos Estabelecimento de condições visando a minimização das perdas Aperfeiçoamento do sistema de produção Construção ou melhoramento Operação e manutenção Sucata

14. 3 - Equipes de Trabalho - comitês

15. 4 - Participação de todos

16. Pontos fortes do TPM • Começa no chão de fábrica • Enriquece o trabalho do operário • Implementa-se através de atividades sobrepostas de pequenos grupos • Tem capacidade multiplicadora extraordinária - consistência • Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo

17. Efeitos tangíveis (medidos no exterior) • Produtividade > 1,5 a 2 x • Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250 • OEE 1,5 a 2x • Custo produção: redução de até 30% • Estoque de produtos : redução até 50% • Paradas por acidente : zero • Poluição: zero • Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x

18. Efeitos intangíveis: • Controle totalmente autônomo, ou seja , manutenção autônoma dos equipamentos • Estímulo da auto-confiança: “zero falhas”e “zero defeitos” • Ambiente de trabalho excelente , com limpeza e trabalho de grupo • Estímulo à disciplina pelo exemplo da boa impressão que a TPM causa aos visitantes.

19. Prevenção damanutenção Manutenção Autônoma Eficiência administração Segurança / Ecologia Educação e treinamento Manutenção Planejada Manutenção da qualidade Melhorias individuais Oito pilares da TPM

20. 8 pilares da TPM • Melhorias individualizadas • Manutenção autonôma • Manutenção planejada • Educação e treinamento • Controle inicial ( Planejamento da Manutenção) • Manutenção da qualidade • TPM office ( área administrativa) • TPM ECO (ecologia, ambiente)

21. A grande preocupação da manufatura enxuta é a eliminação das perdas ou desperdícios !

22. Combate às quebras e falhas

23. Perdas Crônicas (transparência)

24. Quais as perdas graves dentro de uma fábrica ?

25. Perdas Crônicas • TODA FALHA GRAVE COMEÇA COM UMA FALHA PEQUENA • Deformações • Rachaduras • Corrosão • Desgaste • Atritos • Ruído • Folgas • Vibrações

26. Perdas crônicas • Vazamentos • Temperatura • Estragos • Etc.. Etc.. Etc..

27. As 6 Grandes perdas da Lean Manufacturing • 1- Perdas por paradas • 1-1 Parada acidental • 1-2 Set-up / regulagens • 2 -Perdas por mudança de velocidade • 2-1 Paradas momentâneas • 2-2 Queda na velocidade • 3 -Perda por produtos defeituosos • 3-1 Defeitos no processo • 3-2 Start-up

28. Perdas por paradas • Paradas acidentais: > 10’ ( Objetivo : menos de uma vez por mês) • Tempo de quebras/falhas ( Manutenção corretiva) • Tempo de desligamento/desaclopamento acidental • Tempo até a retomada da produção • Set-ups /regulagens:( Objetivo : menos de 10’por vez) • Tempo entre o desligamento e início das atividades para a produçào subsequente • Tempo p/ troca de ferramentas e gabaritos ( Set-up) • Tempo p/ajustes de equipamentos e estabilização da produção (Regulagens)

29. Perdas por mudança de velocidade • Paradas momentâneas ( duração < 10’) • Paradas curtas/ociosidades do equipamento “inerentes”ao processo • Quedas de velocidade • Falta de condições do equipamento operar na velocidade para a qual foi projetado ( gera defeitos de qualidade e problemas mecânicos)

30. Perdas por processos defeituosos • Defeitos no processo • Produtos defeituosos durante a produção estabilizada e associados a falhas de máquinas • Start-up • Produtos defeituosos até a estabilização do processo

31. Atitudes perante às perdas crônicas

32. 5 medidas para chegar à “perda zero” Estruturar condições básicas Obediência às condições de uso Restaurar a deterioração Melhoria do projeto Incremento da capacitação técnica

33. Como medir o que acontece com a manutenção ?

34. Avaliação da manutenção

35. Indicadores de TPM

36. Exercício • Num período disponível de 8 horas de trabalho de uma máquina, foi realizada uma manutenção preventiva de 45 minutos. A referida máquina tem uma capacidade nominal de produção de 5 unidades de produto por minuto e neste dia sua produçào atingiu um total de 1220 unidades , das quais apenas 95 % foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas não programadas durante o ciclo estiveram assim distribuídas: • -falhas de máquinas = 20 minutos • -setup de linha = 24 minutos • -ajustes e regualgens = 30 minutos . • Qual foi o rendimento operacional global OEE desta máquina no dia considerado ?

37. Implementação da TPM TPM COMO?

38. Programa de 12 etapas • Preparações: • 1- Declaração do presidente • 2- Educação preparatória e campanha TPM • 3- Protótipo do sistema organizacional • 4 -Estabelecimento dos princípios e metas • 5 - Plano piloto para estabelecer a TPM

39. Programa de 12 etapas • Início: • 6-Convite a fornecedores, empresas afiliadas e participantes

40. Programa de 12 etapas • Implantação ( 8 etapas : de 7 até 11) • 7- Sistemas p/ aumento da eficiência produtiva • 7.1 - Melhoria individual • 7.2 - Manutenção autônoma • 7.3- Manutenção planejada • 7.4 Educação e treinamento de líderes e operadores • 8- Controle inicial de novos produtos e equipamentos

41. Programa de 12 etapas • Implantação ( continuação) • 9- Sistema “hinshitsu-hozen”eliminar defeitos em produtos • 10 - Eficiência operacional dos sistemas administrativos • 11- melhoria das condições de segurança , higiene e meio ambiente

42. Programa de 12 etapas • Aplicação contínua • 12- Melhoria contínua do sistema TPM Agora me toquei porque o outro nome para TPM é Total Productive Manufacturing !

43. Vamos examinar a fundo as oito etapas da Implantação, que correspondem ( não é coincidência) aos oito pilares .

44. TPM 1 - Melhorias individualizadas • Promoção de atividades de equipe e de pequenos grupos no local de trabalho. • Incorporação das melhorias: • Selecionar equipamentos modelo ( piloto) • Organizar equipes de trabalho • Levantamento das 6 grandes perdas anuais • Definição de prioridades • Definição das metas • Atacar as 6 grandes perdas • Implementar as melhorias • Analisar os resultados

45. Critérios para escolha da máquina piloto • Produtividade: • Gargalo • Importância p/ a fábrica • Sem substituto • Altamente especializada • Facilidade p/ manutenção autônoma

46. Critérios para escolha da máquina piloto • Qualidade: • Maior influência na qualidade final • Alta frequência de defeituosos • Alto custo de perda por peça • Entrega: • Processa grande variedade de produtos • Influência o atraso de outros processos

47. Critérios para escolha da máquina piloto • Custo: • Grande absorção de despesas • Grandes perdas por queda de desempenho • Alto custo de reparo em caso de quebra grave • Segurança: • Crítica para a segurança do operador • Efeito de falha / quebra sobre o meio ambiente

48. Ferramentas usadas na implantação

49. Os 5 porquês

50. Ferramentas da qualidade • Lista de verificação • Pareto • Estratificação • Diagrama de Ishikawa • Histograma • Gráficos • CEP